一般財団法人環境イノベーション情報機構
『誰にでも理解できる新FMEA/FTAの基礎とトラブル再発完全防止の手順・ノウハウ』
【募集期間】| 2010.05.01～2010.06.23
対 象 ・化学、薬品、食料品、医療機器、機械、電気電子、ソフトウェア、建築、土木などの研究、開発、設計、生産技術、保全関連者
・企業の技術教育部門
・工学部機械系の大学院生
会 場 川崎市産業振興会館 9F 第1会議室 【神奈川・川崎】
日 時 平成22年6月24日 (木)10:30～16:30 ～6月25日(金)10:00～16:00
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http://ec.techzone.jp/products/detail.php?product_id=678
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【講師略歴】
技術士(機械部門:機械設計/設計工学)
日本技術士会 機械部会 幹事
横浜国立大学 大学院工学研究院 非常勤講師
首都大学東京 大学院理工学研究科 非常勤講師
1978 年、横浜国立大学 工学部 機械工学科卒業。日立および、富士ゼロックスの高速レーザプリンタの設計に従事。富士ゼロックスでは、設計プロセス改革や設計審査長も務めた。1999年より、國井技術士設計事務所として、設計コンサルタント、セミナー講師、大学非常勤講師として活躍中。
【講師情報を専用URLで事前にチェック!】
國井技術士設計事務所 http://adf.web.infoseek.co.jp/
システム工学設計法講座 http://a-design-office.com/
【著書】
以下の著書が日刊工業新聞社から発行!売れています!
・ついてきなぁ!加工知識と設計見積り力で『即戦力』
・ついてきなぁ!『設計書ワザ』で勝負する技術者となれ!
・ついてきなぁ!加工部品設計で3次元CADのプロとなれ!
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◆ 講師の言葉 ◆
従来のFMEAセミナーでは、QS9000やISOなどの規格、そして企業の品質管理が羅列され、FMEAの表完成と管理を目的にしてきました。しかし、本セミナーではそれらを一切排除しています。また、企業内には、若手技術者の大きな負担となっている重苦しいFMEAのルールと義務が敷かれています。これは、「計算尺時代のFMEA」と呼ばれ、形骸化して役に立たないFMEAとなっています。 開発の現場で悩む技術者が望むものは、「FMEA」のルールや義務ではなく、その有効活用なのです。したがって、楽しいFMEAであり、負担の少ないFMEAであり、トラブルが半減し、開発効率が倍増することが目に見えなければ、いつまでたっても若手技術者には受け入れられる FMEAとはなりません。
本セミナーは、新FMEAである「3D-FMEA」の有効活用に軸足をおき、質疑応答とグループワーキングに重点をおいたセミナーです。
講師は、設計コンサルタントとして各企業の開発部隊に中に入り、FMEAを実践指導しています。ここで得たノウハウ通して、ふんだんな「匠のワザ」を伝授します。
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◆ プログラム ◆
1 トラブル再発の完全防止法
1.1 トラブル原因の94%は設計責任
1.2 トラブルを再発させない「匠のワザ」を伝授
1.3 トラブル再発の完全防止法をミニ実習する
1.4 応用実習:光ファイバー切断事故を対策する
【事例1】下記の課題に対する考え方を伝授!
当社では、過去のトラブル再発を繰り返しています。市場でのトラブル件数が減るどころか増加傾向にあります。「設計審査や品質管理を重視せよ」とよく言われますが、何度も実行しています。どうすれば、対策できるのでしょうか?
2.製品事故・不具合の対策
2.1 化成品、薬品、食品に多いヒューマンエラーをミニ実習
2.2 あの携帯電話バッテリー事故をミニ実習する
2.3 あのシュレッダー事故対策をミニ実習する
【事例2】 下記の課題に対する考え方を伝授!
あるトラブル対策でいくつかの対策案を抽出しますが、どの対策が最適なのか、再発を完全防止できるのか、また二次障害が出ないのかと、なかなか決定できません。決定しても自信がなく不安です。
3.新FMEAの 3D-FMEAはシンプル イズ ベスト
3.1 FMEAとは
3.2 FMEAを実施していなかった実例集
3.3 さらば!表の完成を目的とする計算尺時代のFMEA
3.4 新FMEAの3D-FMEAはシンプル イズ ベスト
3.5 豊富な故障モードを抽出する方法
3.6 想定外トラブルは存在しない
【事例3】下記の課題に対する考え方を伝授!
最近、自動車や家電、薬品や食品にヒューマンエラーや想定外トラブルが頻発しています。これらは、社告・リコールとなり、お客様をはじめ、企業にも莫大な損害を与えています。どのようにして未然に防止すればよいのでしょうか?
4.3D- FMEAはここだけやればよい
4.1 3D-FMEAの準備
4.2 3D-FMEAの作成ルールはたったひとつ
4.3 3D-FMEAは3箇所のここだけやれば良し!
4.4 トラブル半減の即効性を期待できる3D-FMEA
【事例4】下記の課題に対する考え方を伝授!
現在、FMEAを導入しています。 非常に重たくて若手技術者がついてきません。どうようにしたら、活性化できるでしょうか?
5. 3D-FMEAの実習(理解度を確認・増すためのレクチャー)
5.1 新FMEA(3D-FMEA)を実習してみる
5.2 実習にて3D-FMEAの疑問点を明確にする
5.3 審査できる3D-FMEAを納得してみる
【課題1】下記の課題への対策!
聴講だけのセミナーでは、多くの情報や知識を理解したつもりになれますが、帰社すると何も身に付いていない場合も多くあります。
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聴講だけの一方通行のセミナーでは、その理解度に難点が生じます。ほんの少しでもいいからミニ実習や、時間を割いての「実習」は大きな収穫を得ることができます。本セミナーでは、各所にミニ実習と午後には大きく時間を割いて実習時間を設けました。講師はその間、受講者ひとりひとりを訪問し、質疑応答を実施します。是非、ご期待ください。
6. 3D-FMEAによるデザインレビュー
6.1 実習で作成した 3D-FMEAを審査する
6.2 FMEAはここだけ審査すれば良い
【事例5】下記の課題に対する考え方を伝授!
当社では、FMEAを導入して3年が経過しました。残念なことですが、毎年、形骸化してその効果も希薄です。このまま継続するには大きな疑問が残ります。
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かつてのFMEAセミナーや書籍では、FMEA表の作成までを指導しますが、FMEAを作成しただけでは、何の効果もありません。 FMEAは、第3者の審査を受けることでその効果を発揮します。その審査のコツを伝授!
7. FMEAの弟分であるFTAを学ぶ
7.1 さあ!始めようFTA
7.2 FTAとは、実はFMEAの基礎である
7.3 FTAの身近な例
7.4 FTAの実例紹介
7.5 TVゲーム機器の場合
7.6 化成品、薬品、食品の場合
【事例6】下記の課題に対する考え方を伝授!
当社では、FMEAを全く実施していません。その単語すら知りません。トラブルを未然に防止するためには、まず、何からどうしたらよいでしょうか?
8. FTAの意義とノウハウ
8.1 FTAが無い場合
8.2 大きなトラブルほど泥沼へ
8.3 FTA根付きのコツ
8.4 トラブル原因の早期発見法
8.5 品質工学との連携
8.6 魚の骨との連携
【事例7】下記の課題に対する考え方を伝授!
トラブルの原因究明に四苦八苦しています。やっと、究明しても再び同じトラブルを再発させてお客様からお叱りを受けることが多々あります。
9.FTAの実習と設計審査
9.1 実習:FTAの作成
9.2 FTAの設計審査
9.3 ビデオ鑑賞(FTAの参考情報)
【事例8】下記の課題に対する考え方を伝授!
当社では、FMEAを導入して3年が経過しました。残念なことですが、毎年、形骸化してその効果も希薄です。このまま継続するには大きな疑問が残ります。
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かつてのFMEAセミナーや書籍は、FMEA表の作成までを指導しますが、FMEAを作成しただけでは、何の効果もありません。まず、FMEAの前にその弟分であるFTAをしっかりと理解しましょう。本セミナーでは時間をかけたFATの実習と設計審査を盛り込んでいます
【質疑応答・名刺交換】
その他の最新セミナー情報 ▼
http://www.techzone.jp/chemistry/5.html
【登録日】2010.05.04