マテリアルリサイクル素材使用自動車部品のREACH対応

No.33132 2009-08-21 10:33:58 ZWl7727 todoroki

あまねく日本の自動車メーカーは、
使用済みバンパーを回収→破砕して、
塗料等を除去したのち再びペレットにして、
バンパーやその他の自動車部品に再生しています。
（少なくとも各社の環境レポートや新車カタログには
そう謳われています。）

このような素材を成形して、
成形品(Article)としてＥＵに輸出する場合、
ＲＥＡＣＨ対応の責任、具体的には、
・登録
・ＳＶＨＣ物質の不使用，不含有証明などの分析　は、
必要／不要なのでしょうか？
必要なら誰がその責任を負うのでしょうか？
たとえば再ペレット化する企業が
都道府県単位など全国規模で存在する場合、
すべての再ペレット化企業が、
その責を負わなければならないのでしょうか？

上記のように煩雑なら、とても自動車部品には使えないし、
逆にもっと楽な方法があれば、自動車部品への適用も
検討できると思って質問します。
個人的には、拡散を意図しない成形品(Article)であれば、
成形後のＳＶＨＣ物質の不使用，不含有証明などの分析を、
弊社内で出荷前に実施すれば済むと思います。

法的根拠だけでなく、ご意見等でも結構ですので、
お聞かせください。

No.33135 【A-1】

Re:マテリアルリサイクル素材使用自動車部品のREACH対応

2009-08-21 13:57:32 cerha （ZWla613

いつも大変お世話になってます。以下、ほとんど私の個人的意見です。
弊社でも、バンパーではないですが一部製品において、回収再生樹脂を購入し使用してますが、いろいろ悩ましいところがあるかと。
ご質問の件、「登録」に関しては成形品の場合は意図的放出物質のみが対象となり対応不要でよいかと思いますが、問題はSVHCかと・・。
回収材の利用といっても、再生製品においても通常どおりに要求される品質・性能があり顧客の規格もあると思うので（使用制限物質や管理物質のグリーン調達基準もその一つ）、それをクリアするためには素性や組成のわからない材料を何でもかんでも使うわけにもいかないと思うので、やはり再生材メーカーの責任で素性のわかる回収材を原料として成形材料化し、その再生材メーカーから入手したSVHC含有情報を利用して自社から川下メーカーへ伝えていく形かなと。（ただし現実的には困難をともなうわけですが。）
責任ということでいうと、EUへの輸出品なら直接の法的責任はEU域内の輸入者が負うわけですが、その輸入者に対してのB to Bの責任は輸出する側の日本の製造者にあり、さらに個々の部品・材料はサプライヤーに責任が・・・・となりそうですが。
現状再ペレット化企業が、含有化学物質情報の正確な提供が可能かどうかの問題はありますが、現時点で直接EUへペレットの輸出をしていなくて必要に迫られてないとしても、今後改正化審法などを考えた場合、国内のみを対象として事業展開していたとしても、含有物質など知らないでは通らなくなると思いますし。そうなると現状では成形品には例えば>PP-TD20<などのような材質マーキングでおおよその成分を特定できるだけの対応ですが、今後もう少し詳細に含有物質の追跡可能な何らかの方策を検討することが望まれるようにも思います。
自社内での確認も現在の15物質なら分析可能でも、今後もし数百物質まで増えたとするコスト的にも困難で・・・。やはり材料を供給する側（つまり情報を持っているあるいは入手できる側）が含有情報を提供するという形でないと・・・。（自社がお客さんから要求された際に、「わからないからそちらで分析して下さい」とは決して言えないわけですし。毎度の川上にお願い的なスタンスで心苦しいですが。産業界全体での協力が必要で、やはりJAMPなどに期待でしょうか？）
以上、個人的意見ですが、よろしくお願いします。

回答に対するお礼･補足

cerha様、こちらこそいつも大変お世話になっています。
早速のご回答＆貴重なご意見ありがとうございます。
cerha様のご回答に、自動車部品会社における現状の本音と建前が、
凝集されていると思いながら読ませていただきました。
本音の部分、特に、
・再生材メーカーの責任で素性のわかる回収材を原料として成形材料化し、
　その再生材メーカーから入手したSVHC含有情報を利用して
自社から川下メーカーへ伝えていく形（が望ましい）
・今後もし数百物質まで増えたとするコスト的にも困難で・・・。
　やはり材料を供給する側（つまり情報を持っているあるいは入手できる側）が
　含有情報を提供するという形でないと・・・。
（自社がお客さんから要求された際に、「わからないからそちらで分析して下さ
い」とは
　決して言えないわけですし。
　毎度の川上にお願い的なスタンスで心苦しいですが。

といったところに、自動車部品メーカーの苦悩がつづられていると思います。
やはり日本自動車工業会（自工会），日本自動車部品工業会（部工会）主導で、
JAMP等にシステムとして反映が望ましいと感じました。
今後ともよろしくお願いいたします。

No.33138 【A-2】

Re:マテリアルリサイクル素材使用自動車部品のREACH対応

2009-08-21 15:48:16 池田（ZWl809

お世話になります。
弊社でも樹脂廃材をチップにして圧縮成形する製品を作っています。
顧客からＲｏＨＳ不使用証明書請求され提出をお断りしたことがあります。
厳密に言うと圧縮成形なのでチップ粒それぞれが単一素材と考えられますので分析も不可能と言うことになります。
分析できたとしても将来を保証するものではありません。
ただ、競合他社が２０枚程度の廃材仕入先からの不使用証明書を添付して提出したとのことで対応に迫られています。
仕入先の不使用証明書にどれだけの責任能力があるかはやや疑問が残ります。
最終的には不使用証明書を提出する企業のポリシーということになるのでしょうか。
聞いた話で真偽は不明ですが車両部品には難燃規格があって昔はデカブロを使っていたとのことで素性の分からない廃材はリスクが大きいと思っています。
安い廃材で安い製品を作ることが今後徐々に淘汰され高い廃材で高い製品を作ることになるのでしょうね。
私も個人的な意見でしかも愚痴っぽくてすみません。

回答に対するお礼･補足

池田様
こちらこそいつもお世話様です。
早速のご回答ありがとうございます。
「個人的な意見でしかも愚痴っぽくて･･･」　いえいえ、どういたしまして。
池田様の会社は樹脂部品の成形メーカー様ですか？
たぶん弊社（自動車部品製造会社）と同じ位置もしくは
すぐ上流に位置されるわけですね。
そのご意見が貴重です。
「厳密に言うと圧縮成形なので、チップ粒それぞれが単一素材と考えられますので、
分析も不可能と言うことになります。
分析できたとしても将来を保証するものではありません。」
と書かれているのはそのとおりで、
たぶん自社内で樹脂廃材をチップにして圧縮成形する製品を作ったあかつきには、
同じ壁にぶち当たるだろうことが、池田様のご回答からわかりました。

おっしゃる通り難燃規格はＪＩＳにも、また自動車各社にもそれぞれあり、
先日も →http://www.eic.or.jp/qa/?act=view&serial=32999
で話題になったように、デカブロを含む臭素系難燃剤の問題もあって、
対応に苦慮しています。
「安い廃材で安い製品を作ることが今後徐々に淘汰され高い廃材で高い製品を作ることになる」
のが、この業界の趨勢になってしまうのでしょうか･･･？
ありがとうございました。
今後ともよろしくお願いします。

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